Geschreven door Bjorn Hutgens, Manager sales
Geschatte leestijd: 5 minuten
Het verhogen van de productiecapaciteit betekent niet automatisch dat er meer operators nodig zijn. In veel productielijnen in de voedingsmiddelenindustrie zit de echte beperking in de manier waarop afzonderlijke processtappen op elkaar aansluiten. Producten wachten tussen machines, operators voeren repeterende handelingen uit of één trager proces beperkt de output van de hele lijn. Voordat je extra personeel inzet, is het daarom zinvol om eerst te onderzoeken waar capaciteit daadwerkelijk verloren gaat.
Breng eerst het knelpunt in kaart
Productie in de voedingsmiddelenindustrie kent veel variatie. Productgrootte, gewicht en kwaliteit kunnen veranderen, terwijl de output constant moet blijven. Tegelijk beïnvloeden wegen, handling, verpakken en transport elkaar. Een vertraging op één punt kan snel effect hebben op alles wat daarna komt.
Daarom begint het verhogen van de lijncapaciteit met inzicht in het volledige proces. Waar hopen producten zich op? Welke handmatige handelingen bepalen het tempo? Hoeveel tijd gaat verloren bij korte stops? En wordt de theoretische machinecapaciteit daadwerkelijk benut?
Mogelijke verbeteringen zijn:
- Repeterende producthandling automatiseren
- Weeg- en verpakkingsapparatuur op elkaar afstemmen
- Handmatig transport tussen processtappen verminderen
- Etiketteren, inspectie en afkeurverwerking automatiseren
- De productflow verbeteren met het juiste transportsysteem
- Terugkerende stilstand en prestatieverlies inzichtelijk maken
Verbind de lijn in plaats van losse machines te optimaliseren
Een snellere verpakkingsmachine heeft weinig waarde als operators deze niet continu kunnen aanvoeren. Hetzelfde geldt voor een transportsysteem dat op hoge snelheid draait terwijl het volgende station regelmatig stilvalt.
Automatisering van voedselproductie richt zich daarom op de flow tussen machines. ARCO integreert handling, wegen, verpakkingsautomatisering, etiketteren en intern transport in één verbonden proces. Wanneer deze stappen goed op elkaar zijn afgestemd, bewegen producten met minder onderbrekingen en minder handmatige handelingen door de lijn. Zo ontstaat ruimte voor meer output zonder automatisch extra personeel in te zetten.
End-of-line-automatisering kan hierin een belangrijke rol spelen. Activiteiten zoals wegen, controleren, etiketteren, transporteren en producten gereedmaken voor outbound kunnen vaak in de geautomatiseerde flow worden opgenomen. Daardoor hoeven operators producten minder vaak handmatig te verplaatsen of te controleren.
Gebruik data om verborgen capaciteit te benutten
Fysieke automatisering is slechts een deel van het verhaal. Een lijn kan op het eerste gezicht goed draaien en toch capaciteit verliezen door korte stops, een ongelijke werkbelasting of terugkerende knelpunten.
KANSI geeft operators en teamleiders realtime inzicht in throughput, uptime en prestaties over de hele lijn. Het laat zien waar de flow vertraagt en maakt het mogelijk prestaties tussen stations, shifts en periodes te vergelijken. In plaats van af te gaan op observaties of aannames kunnen teams actuele productiedata gebruiken om te bepalen waar aanpassingen de meeste impact hebben.
Extra capaciteit ontstaat namelijk niet altijd door een extra machine te plaatsen. Soms zit de winst in minder wachttijd, een aangepaste instelling of een betere verdeling van de werkbelasting.
Meer output uit de lijn die er al staat
Voor voedingsmiddelenproducenten is de vraag daarom niet simpelweg hoeveel extra operators nodig zijn om de output te verhogen. Een beter uitgangspunt is: hoeveel extra capaciteit kunnen we uit het bestaande proces halen?
ARCO Solutions analyseert de volledige productiestroom en ontwerpt automatiseringsoplossingen voor de voedingsmiddelenindustrie rond de gewenste output, producteigenschappen en bestaande apparatuur. Door mechanica, software en operationele data te combineren, kunnen knelpunten worden aangepakt waar ze daadwerkelijk ontstaan. Het resultaat is een productielijn die de beschikbare capaciteit beter benut en minder afhankelijk is van extra handmatige handelingen.
Wil je meer over ons weten?
Neem vrijblijvend contact met ons op en samen bespreken we alle mogelijkheden.
Storing? Neem contact met ons op
Daag jij ons uit?
Onze technische experts zijn altijd op zoek naar een nieuwe uitdaging. Loopt je bedrijf tegen problemen aan waar nog geen oplossing voor is? ARCO komt met innovatieve oplossingen op maat.
- Onze kennis is jouw kennis
- Wij staan nooit stil
- Verder dan de beste oplossing
Wat onze klanten over ons zeggen
“Door onze groei van 60% zaten we aan de limiet van onze oude faciliteit. Dankzij ARCO’s geautomatiseerde logistieke proces verwerken we nu 16.000 bestellingen per dag en hebben we ruimte om onze groei vast te houden.”
“Dankzij ARCO’s ervaring in de champignonindustrie openen we met onze LED2D-technologie wereldwijd samen nieuwe markten. De samenwerking resulteert in een zeer unieke combinatie van kennis en technologie.”
“Wij zagen enorm veel inzet en doorzettingsvermogen. ARCO ging niet naar huis voordat het systeem draaide. Die gedeelde drive maakte de samenwerking bijzonder prettig.”
“ARCO leverde een geautomatiseerde oplossing die naadloos aansluit op onze picklijn. Hun betrokken aanpak en nette uitvoering maakten het tot een samenwerking die zeker voor herhaling vatbaar is.”
”Als je gezamenlijk denkt in robotoplossingen komen mooie resultaten vanzelf.”
“De samenwerking met ARCO verliep uitstekend. Waar we voorheen met manuele en arbeidsintensieve processen werkten, hebben we nu een volledig geautomatiseerd systeem dat onze productie veel efficiënter maakt.”
“ARCO reageerde snel en dacht creatief mee in het ontwerp en de testopstellingen. Dankzij de intensieve samenwerking is de nieuwe verpakkingslijn succesvol geïmplementeerd.”
“ARCO is een no-nonsense partner die denkt in werkbare en betaalbare oplossingen. Dankzij hun kennis realiseren ze sterke, efficiënte intralogistieke installaties. We werken in de toekomst graag weer samen.”
”De weeglijn van ARCO heeft een grote impact gehad op onze productie. Ons nieuwe systeem bespaart tot 6% productverlies. We kijken terug op een succesvol project en een vruchtbare samenwerking.”
